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首钢五个钢铁生产设备分获“冠军炉”“优胜炉

 

  在中国钢铁工业协会近日发布的《关于“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”2019年度竞赛结果的通报》中,首钢股份2号2650m3高炉、7号360m2烧结机,首钢京唐2号300t转炉被评为“冠军炉”;首钢股份3号4000m3高炉、5号210t转炉被评为“优胜炉”。

  首钢股份2号2650m3高炉于2007年1月4日点火开炉。多年来,2号高炉通过多项技术改造、优化操作管理,充分发挥技术优势,实现了高炉操作参数优化、快速休复风、高炉长寿运行、打产降耗的目标。2019年,2号高炉致力于打造成为“节能环保型、清洁高效型”的示范高炉,在充分发挥现有节能环保设施作用的基础上,加强新型环保节能新工艺技术运用,扎实推进各项节能环保工作,全力提升节能环保能力,优化达标,持续为打造绿色、高效、低耗型高炉不懈努力。

  首钢股份7号360m2烧结机于2008年5月31日建成投产,采用环冷烧结生产工艺,是首钢第一台大型烧结机。2019年,360m2烧结机生产重点围绕设备长周期运行、降低成本、摸索驾驭脱硫脱硝工艺,以实现超低排放后的精细化操作为中心开展工作,结合进口矿粉普氏指数异常升高,优化资源结构,充分根据市场资源情况、合理搭配,降低配矿成本,并加大各种固废配加比例,360m2烧结机在实现了超低排放下稳定的运行,保证了烧结矿实物质量持续稳定。360m2烧结机在竞赛年里完成产量累计3436937吨,烧结机利率系数达到1.16t/m2h,工序能耗达到46.54kgce/t。

  首钢京唐针对2019年初炉役完成的2号300t转炉新炉座,持续推动转炉工序能耗降低工作,能耗控制水平得到显著提升。一是持续对标缩差、强化能源管理。瞄准行业先进,通过组织对标、细化能源绩效指标和专业考核办法,加强能源指标监控,结合公司精益管理要求,大力推进能源类QTI改善提案。二是持续创新攻关、强化节能减排。通过优化蓄热器排污、优化蒸汽使用、降低氮气和氩气消耗、增加煤气回收量、降低转炉出钢温度等多项技术攻关,在节能降耗方面取得突破性成果。三是推动系统优化、强化效益主线。结合转炉碳氧积攻关,率先在2号C转炉上推行优化底吹布局,实现TSC后底吹大流量控制,促进终点氧、终渣Tfe、转炉冶炼周期、耐火材料、白灰等辅料、合金料等的降低,实现能源介质与物料消耗降低的完美结合。

  首钢股份3号4000m3高炉2010年1月8日开炉生产,3号高炉以长期顺行稳定为基础,秉持着“安全、环保、节能、低耗、高效”的绿色生产理念,围绕节能降耗持续推进生产。

  首钢股份5号210t转炉于2009年12月建成并服役炼钢生产,配套干法除尘、自动炼钢模型、下渣检测、滑板挡渣等先进工装设备,在智能、高效、高品质冶炼方向贡献着力量。

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